Preguntas frecuentes

Las máquinas estándar y a medida se despachan en unos 20 días desde la confirmación; una línea completa en 40–45 días. El transporte depende del puerto de destino.

Sí. Nuestros ingenieros viajan a planta para la instalación, puesta en marcha y capacitación, normalmente 4 días. Viaje y alojamiento a cargo del comprador.

2 años en partes estructurales —tanques, bastidores, tuberías y conjuntos fabricados— y 1 año en componentes eléctricos y electrónicos. Cubre defectos de material y fabricación y excluye mal uso, instalación incorrecta, falta de mantenimiento y piezas de desgaste.

Sí. La tensión y la frecuencia se especifican en cada pedido: 380 V/50 Hz, 220 V/60 Hz, 415 V/50 Hz, 440 V/60 Hz y otras. Confírmela al consultar; convertir después implica cambiar piezas.

Siemens de serie. Si su equipo de mantenimiento trabaja con otra plataforma, fabricamos con la marca que indique: podemos cotizar Schneider, Mitsubishi y otras.

EXW o FOB Qingdao. Cada pedido incluye factura comercial, lista de empaque, certificado de origen, certificado de material, manual en inglés y planos, en cajas de madera fumigadas con marca IPPC.

No. Fabricamos tanques, tratamiento térmico, fermentación, lavado, clasificación y cascado de huevos y CIP. Homogeneizadores, desnatadoras, calderas y llenadoras se especifican de proveedores reconocidos y se integran, identificados en la cotización como de terceros.

Materia prima, producto final, capacidad (litros o huevos por hora y horas al día), tensión y frecuencia, fuente de calor, qué etapas ya tiene y puerto de destino. Si solo conoce algunos datos, envíe lo que tenga.

La pasteurización calienta la leche a una temperatura moderada durante un tiempo corto y produce un producto refrigerado de vida útil limitada. El UHT la calienta a una temperatura mucho más alta durante pocos segundos, lo que —junto con el llenado aséptico— permite almacenarla a temperatura ambiente. La decisión depende de su cadena de distribución, no de su presupuesto: si vende en zonas sin refrigeración fiable, la pasteurización por sí sola no funcionará por bien construido que esté el equipo.

Nuestros sistemas de placas consumen aproximadamente 0,2 kg de vapor por litro procesado: 220 kg/h a 1.000 L/h y hasta 2.000 kg/h a 10.000 L/h. Sume todo lo demás que alimenta su caldera, sobre todo el CIP. La falta de vapor no se nota como una avería evidente: aparece como fluctuaciones de temperatura y desvíos de flujo repetidos, que parecen un fallo del equipo.

Todo sistema continuo debería tenerla. Devuelve el producto al tanque de balance si la temperatura al final del tubo de retención baja del punto de consigna, de modo que la leche insuficientemente tratada no llegue al llenado. En varios mercados es un requisito legal, no una opción.

A menudo sí, si ambos tienen una viscosidad similar y acepta un cambio de producto con limpieza entre ellos. Si la base de yogur lleva estabilizantes, azúcar o preparados de fruta, la viscosidad sube y puede necesitarse un intercambiador tubular. Indíquenos ambos productos y dimensionaremos para el más exigente.

Parta de su tamaño de lote y de cuántos lotes hace por turno, y añada espacio libre para la agitación. Un tanque dimensionado exactamente al volumen del lote rebosará espuma. Indíquenos ambas cifras y lo dimensionaremos correctamente.

SUS304 en todas las superficies en contacto con el producto, con acabado Ra 0,6 μm, soldadura con protección de argón y juntas de caucho de grado alimentario. La estructura es de SUS201. Cada pedido incluye certificado de material.

Sí, añadiendo un mezclador de alto cizallamiento al agitador estándar. Reconstituir polvo sin grumos depende del cizallamiento, la temperatura del agua y la velocidad de adición; indíquenos el tipo de polvo y la concentración objetivo.

Los tanques verticales ocupan menos superficie para el mismo volumen y convienen si hay altura disponible. Los horizontales se adaptan a techos bajos y son más fáciles de inspeccionar por dentro. Envíenos su plano con la altura libre y le asesoraremos.

Desde 100 litros para fincas pequeñas hasta 20.000 litros para centros de acopio y plantas, en versión horizontal o vertical. Cada tanque se fabrica a medida, por lo que el volumen se define según su recolección y no por un catálogo fijo.

La leche debe llegar a unos 4 °C pocas horas después del ordeño. El tiempo real depende del volumen por ordeño, la temperatura ambiente y el tamaño del compresor; dimensionamos el equipo de frío con esos tres datos. Indíquenos cuántos ordeños hace al día y la temperatura ambiente máxima.

Compresores Emerson de serie. El refrigerante se elige según lo que sus técnicos locales pueden mantener y lo que permite su país.

El yogur batido se fermenta en el tanque y luego se rompe el coágulo y se enfría; el firme se envasa antes de fermentar y se incuba en su envase. Requieren equipos distintos aguas abajo, así que díganos cuál produce —o si piensa producir ambos— antes de dimensionar el tanque.

Divida su volumen diario de yogur entre el tamaño de lote y luego entre los lotes que un tanque puede completar al día, incluida la fermentación, el enfriamiento y la limpieza. Las plantas suelen trabajar con dos o más tanques para llenar uno mientras otro fermenta.

Sí. Cuando se construye todo el proceso a la vez diseñamos la línea —estandarización, tinas, manejo de cuajada, prensado— en lugar de suministrar tinas aisladas, porque las etapas deben equilibrarse entre sí.

Sí. Nuestra hiladora trabaja la cuajada en agua caliente con dos tornillos de acero inoxidable y se controla desde pantalla táctil. Indíquenos el volumen de cuajada por hora y si necesita también moldeo.

A menudo sí, si los quesos se parecen en corte y cocción. Quesos muy distintos, como uno fresco blando y uno duro cocido, funcionan mejor en tinas separadas.

El rendimiento del batido depende mucho del contenido graso de la nata y de su temperatura de entrada. Indíquenos ambos datos: una batidora dimensionada con un contenido graso equivocado no dará el rendimiento esperado.

Aproximadamente el 40–45 % del peso de la nata sale como mantequilla cuando la nata tiene alrededor de 40 % de grasa; el resto es suero de mantequilla. El rendimiento real depende de la grasa y la temperatura de batido.

La batidora produce mantequilla. El ghee se obtiene calentando la mantequilla y separando los sólidos lácteos, lo que requiere una marmita encamisada y filtración posterior; podemos suministrar ambos.

A partir de los circuitos que limpia. El circuito más largo define el volumen del tanque y el caudal; el número de circuitos y la ventana de limpieza deciden si basta un tanque o si se necesitan tanques separados de detergente y enjuague. La superficie de la planta no influye en el cálculo.

Técnicamente sí, pero la mayoría de los esquemas de inocuidad no aceptan un circuito compartido entre dos productos tan distintos por el riesgo de alérgenos y contaminación cruzada. Si trabaja con ambos, prevea sistemas separados o un procedimiento de cambio debidamente validado.

Un tanque conviene a plantas pequeñas que preparan cada solución al momento. Dos tanques mantienen álcali y ácido listos para usar. Tres tanques añaden agua caliente para enjuague y son la opción habitual en plantas que limpian varios circuitos al día.

Porque la humedad superficial arrastra la contaminación a través de la grieta al cascar el huevo. Lavar sin secar bien traslada la contaminación del exterior de la cáscara a su huevo líquido. Si la línea alimenta una cascadora, la sección de secado es la que debe revisar con más atención.

No. Lavado y clasificación son funciones y máquinas distintas, aunque suelen instalarse juntas y pueden funcionar como un único flujo.

No es obligatorio, pero suele amortizarse solo. La cascadora se ajusta para un rango de tamaños, y una mezcla amplia reduce el rendimiento y aumenta los fragmentos de cáscara en el líquido. Si su suministro viene de varias granjas o varía según la temporada, clasificar antes protege el rendimiento del cascado.

No. La clasificación es por peso. Las fisuras y defectos internos se detectan por ovoscopia, que va antes; nuestras lavadoras incluyen un puesto de ovoscopia.

Calcule a partir de su suministro de huevos, no de la ficha de la máquina. Si consigue 80.000 huevos al día y quiere trabajar un turno de ocho horas, necesita unos 10.000 huevos por hora más un margen para paradas. Comprar más capacidad de la que su suministro permite aumenta el coste por huevo procesado en lugar de reducirlo.

Sí, y secarlos. Cascar un huevo sin lavar traslada al líquido todo lo que hay en la cáscara, y una cáscara húmeda arrastra la contaminación superficial por la grieta. Si aún no tiene lavadora, conviene cotizarla junto con la cascadora.

Sí. Nuestras máquinas conducen clara y yema por canales separados, y pueden unirse a la salida para huevo líquido entero. No necesita una segunda máquina para cubrir ambos.

In situ (CIP), sin desmontar piezas, en menos de una hora. Los restos de huevo líquido son una fuente de contaminación de rápido crecimiento, así que la frecuencia de limpieza importa aquí más que en la mayoría de los equipos.

Sobre todo porque la membrana de la yema se rompe durante la separación. Los huevos más viejos tienen membranas más débiles, y los almacenados con calor o manipulados con brusquedad son peores. El ajuste de la máquina influye, pero la edad y la manipulación influyen más; por eso un proveedor que da una cifra de separación sin preguntar por su suministro está citando un ideal, no un resultado.

La clara con yema no monta bien. Para panaderías y confiterías es un fallo funcional, no estético, y es una causa habitual de rechazo de lotes.

Sí. La cascadora puede trabajar huevo entero o separar clara y yema, y los tanques y el pasteurizador procesan cada producto por turnos con limpieza entre ellos.

Más baja que la leche, y distinta para cada corriente, porque cada una tiene su punto de coagulación. Nuestros sistemas trabajan la clara a 56–57 °C, el huevo entero a 60 °C y la yema a 60–61 °C, con 3,5 minutos de retención. Compruebe el requisito de su mercado: la normativa varía y el equipo se fabrica con el programa que necesite.

No. Los programas de temperatura, los tiempos de retención y los requisitos de limpieza son distintos. Además, pasar dos productos tan diferentes por un mismo circuito crea un problema de alérgenos y contaminación cruzada que la mayoría de los esquemas de inocuidad no acepta. Si procesa ambos, necesita dos sistemas; podemos diseñarlos para compartir servicios cuando tenga sentido.

Sí. La cascadora entrega líquido a impulsos a medida que casca los huevos, mientras que el pasteurizador necesita un caudal constante en el tubo de retención para garantizar un tiempo de retención uniforme. El tanque pulmón convierte uno en otro. Cotizamos cascadora, tanque pulmón, bomba y pasteurizador como un conjunto para que los caudales coincidan.

Lo bastante grande para suavizar los impulsos de la cascadora en un caudal constante hacia el pasteurizador, pero no más: el huevo líquido en un tanque es tiempo a temperatura que no le conviene. Lo dimensionamos según la capacidad de la cascadora y el caudal del pasteurizador, no según una gama estándar.

El huevo líquido es un medio de cultivo excelente. Enfriarlo a unos 4 °C justo después del cascado mantiene baja la carga bacteriana antes de la pasteurización, lo que permite que el pasteurizador cumpla su función.